“这批零件是西门子公司的订单，这已经是今年第二批订单了，他们对我们的质量非常认可！”四川共享铸造总经理助理吴永兴奋地表示，除了西门子外，三菱重工、哈汽集团等国内外知名企业已经多次前来资阳基地考察。经过反复验证的过硬品质成为有力的口碑证明，四川共享铸造的严苛标准已清晰地镌刻在客户的认可中。然而，开拓之路并非坦途，资阳共享铸造是如何在铸钢企业密集的市场杀出重围，打响自己的品牌？11月7日，记者走进四川共享铸造有限公司，探寻企业的破冰之路。
从铸铁到铸钢转型
专注定制化小型零件
2013年7月，四川共享铸造有限公司成立于资阳高新区，凭借在四川率先使用的3D打印技术，迅速崭露头角。当时，公司主要进行铸铁件的生产，先进的技术加上背靠共享装备集团这一中国铸造行业排头兵的优势，迅速在国内市场站稳脚跟，达到5000万元的年产值。
四川共享铸造有限公司。
但很快，企业的发展便受到行业的局限。“铸铁件的原材料不受限，工艺也较为简单，大型铸造企业通过多年累计已经有一定的客户资源，小型新企业又不断冒出，我们在市场上很难把优势延续。”吴永告诉记者，从铸铁转向铸钢，成为企业发展的必然之路。
吴永的信心来自于他们的3D打印技术。在生产车间，记者目睹了零部件生产的整个流程──在计算机的精准控制下，机器喷孔依据砂芯截面图形喷射树脂，并与砂子中的固化剂发生反应，从而形成固化的砂芯，再经过清砂、组芯等工序后，零件的模具便快速成型。在浇注钢水后，这些模具里的零件最终被用于铸造燃气轮机、蒸汽轮机、水力发电、核电等能源设备，成为工业压缩机等机械设备上的关键零部件。
生产车间。
“3D打印技术的优势在于从施工设计到制造完成的周期相当短，只需要一个星期时间，相比于传统制造缩短了3—5倍的时间，同时，设计的自由度非常大，传统制造一个复杂的木模需要多个活块，最后再整体拼接成型，而通过3D打印我们可以一体成型，并且保证模具的精度在正负0.3范围之内的误差。”成形工厂副厂长崔华表示，周期短、自由度大、精度高让企业在小型零件和异形零件的铸造上成为国内头部企业。
崔华介绍，虽然国内铸钢企业依然非常多，但大部分都是批量化生产的大型企业，专注小型零件和定制化零件生产的企业并不多。企业转向迎合了市场的需求，在短时间内就取得不俗成效，2024年1月，企业开始转向铸钢件，2024年获得1.5亿订单，2025年1-10月，获得1.8亿订单。
传统铸造业的破局
“智能+绿色”双轮驱动
在国家“十四五”规划对制造业数字化转型的顶层设计框架下，全球制造业智能化转型浪潮涌起，传统铸造、管件加工等核心环节亟需技术破局。四川共享铸造果断出击，以“智能+绿色”作为转型升级的核心战略，投入大量资源进行技术研发与设备更新，立志打破传统铸造业“傻大黑粗”的刻板印象，走出一条高端化、集约化的发展新路，成为行业内率先转型的“探路者”。
2025年，共享铸造引入西门子能源智慧管理（EMS）系统，这一系统的投用，为工厂数字化管理增添了强大动力。系统实时采集车间内120余项能耗数据，通过AI算法对这些数据进行深度分析，能够动态优化设备运行参数。“上半年与西门子能源合作部署的EMS系统，让公司能耗成本降低12％，能耗数据监控更实时。”吴永介绍，该系统不仅提升了设备运行效率、保障供配电安全，更推动企业在制转数改中实现“降本、增效、减碳”三重“绿色”突破，为产品碳足迹管理筑牢基础。
生产车间。
在智能升级方面，共享铸造集团研制出我国第一台大尺寸高效率工业级铸造3D打印设备Idream2518，并打造以3D打印为基础的数字化铸造车间，开行业先河；重载RGV物流机器人像训练有素的快递员，按照系统指令，将生产所需物料精准配送至各个工位，确保生产环节紧密衔接，物料供应及时准确；智能立体库则是砂芯的“智慧仓库”，自动完成砂芯的仓储管理，不仅节省了大量仓储空间，还提高了砂芯存储和取用的效率；工业CT检测设备宛如严苛的“质量卫士”，对生产的铸件进行高精度检测，确保每一个产品都达到毫米级精度控制，不放过任何一个细微瑕疵，为产品质量保驾护航。
“公司在1—10月市场开发累计完成1.8亿，提前完成年度计划，预计全年市场开发2.1亿元。1—10月销售产值实现1.5亿元，预计全年完成1.74亿元，对比24年增长15%。”吴永给出的亮眼数据，直观印证了转型成效。
吴永表示，未来，公司将继续深化数字化建设，引入前沿技术，在提质降本增效的同时，为行业及区域制造业升级注入更强动力。“‘十五五’期间，公司将以成为世界顶级中小型铸钢零部件供应商为定位，坚持技术创新引领，坚持高端制造、快速制造、智能制造、绿色制造的核心竞争力。”
全媒体记者 严俊溢 张锐
